“原先一个磨头仅能雕出400片玻璃盖板，2023年通过改良磨头的砂号和槽后，能雕出800片，每年为公司节约成本108万元。”5月20日，在华蓥山经开区的四川坤鸿电子科技有限公司（简称“坤鸿电子”）计算机数控加工车间，公司工程经理廖文彬向记者展示由他带头研发的磨头。
这一技术突破不仅是坤鸿电子降本增效的典范，更是廖文彬20余年扎根玻璃盖板行业，以匠心雕琢“透明世界”的生动写照。
从代工学徒到技术骨干
1999年，高中毕业的廖文彬从四川内江只身前往广东东莞务工，进入一家为国际品牌代工手表玻璃盖板的工厂。他从最基层的操作工做起，每天重复着切割、打磨、清洗等工序，一干就是12年。但他并不满足于做一名机械的操作工，而是利用业余时间钻研设备原理与工艺。
“学一行，爱一行，专一行”是廖文彬的座右铭。那些年，他摸透了手表玻璃盖板生产的全套技术，也从一名普通工人成长为车间技术骨干。
此时，恰逢传统机械表盘市场萎缩，智能触屏技术兴起，行业迎来转型阵痛。双桥玻璃（厚度从中间向两侧逐渐减小的曲面玻璃）成为行业新趋势，但全厂无人能攻克这一技术难题。面对挑战，廖文彬拿出一股“非把难事做成”的劲头，独自在模具前钻研。当第一块弯折成形的玻璃盖板成功下线时，他手上的老茧见证了这段艰辛时光。
随后，智能手机、车载设备市场爆发式增长，玻璃盖板需求激增。2017年，坤鸿电子总公司在华蓥布局新厂，生产用于智能手机、平板电脑、车载设备、照相机等电子设备的玻璃盖板、光学镜片、摄像头镜片等。廖文彬带着技术和情怀毅然选择回到家乡，成为坤鸿电子华蓥研发团队的核心人物。
然而，建厂初期的困难远超想象：团队新手居多、技术经验匮乏、订单交付压力巨大。“当时选择住在离厂房仅几百米的公司宿舍，就是为了能及时赶到生产现场解决问题。”作为公司的工程经理，廖文彬既是技术导师，又是生产主心骨。他手把手指导公司员工，从设备安装调试到工艺精度把控，事无巨细倾囊相授。
如今，这些“徒弟”已成长为车间领班。“老带新”的传统也在坤鸿电子延续，支撑起公司日产20万片玻璃盖板的产能。
“透明世界”的创新工艺
企业发展并非一帆风顺。
新厂投产初期，一批即将交付的产品出现了影响玻璃表面光亮的“雾蒙”印记，险些让企业陷入危机。超声波清洗多次无效，客户催货压力迫在眉睫，如果交付这样的瑕疵产品给客户，一定会对企业声誉带来极大的负面影响。
怎么办？时间紧迫，廖文彬带领团队采用DOE（实验设计）方法，连续18小时奋战，通过15组实验对比清洗时间、温度、纯水浓度等参数，最终破解了清洗工艺的“密码”。一批批锃光瓦亮的玻璃盖板“出炉”，让客户十分满意。这次攻关不仅挽回了订单，更让团队意识到改进技艺的紧迫性。
此后，廖文彬将目光专注于生产工艺全流程优化——玻璃盖板生产涉及15道工序，他提出“每一道工序都有改进空间”。
“纯水用掉后就白白流走，岂不是很浪费？”在超声波清洗环节，廖文彬注意到这个问题后，立即带领团队研发循环利用系统，通过增加过滤设备和改良压榨机，将纯水更换周期从两个月延长至半年，实现节约用水成本和提纯成本近80％。
在丝印车间，廖文彬向记者介绍改良后的隧道炉：“通过优化连线工艺，人力成本减少了一半。”
在检测车间，工人使用他设计的“转架夹具”，一次可夹起25片玻璃盖板，检测效率提高50%，碰损率降低6%。
从改进超声波清洗工艺，到研发水循环利用系统，再到改良隧道炉……这些看似微小的改进，让坤鸿电子在激烈的市场竞争中始终保持成本优势。
如今，坤鸿电子已成长为西南地区仅次于京东方的玻璃盖板制造商，产品广泛应用于华为、联想等品牌的智能终端。截至目前，坤鸿电子已累计获得33项专利，多项自主研发技术成为行业“独家秘方”。
“三百六十行，行行出状元。”廖文彬多年来始终保持“车间工人”的本色，时常穿梭于生产线，寻找新的技术突破点。
“现在我们正在进行又一次玻璃盖板生产技术攻关，目标是将单片玻璃盖板的生产成本再降低0.5元。”在超声波清洗车间，廖文彬正与团队讨论新型超声波清洗工艺的参数调整，在保证产品质量的前提下最大化降低生产成本。
每一片玻璃，都是匠人心血的结晶。20余年风雨兼程，廖文彬用匠心与创新诠释了工匠精神的深刻内涵，“既然要做事，就要做好一点；时代在进步，技术在发展，我们也要与时俱进。”畅想未来，廖文彬眼中闪烁着光芒。（华蓥融媒 舒昕 尹梦娇 周松林）
